Luxeapers optimiza sus líneas reduciendo consumo energético y paradas de producción

Para Domingo García, director de sistemas e infrastructuras, la mayor ventaja del empleo del VLT® OneGear-Drive® es la reducción del tiempo de paradas: “Los motores fallaban durante la producción, y el tiempo de parada podía ser de unas 4 o 5 horas. Como en la llenadora hay 4 motores, y había que reemplazarlos una vez al año, el tiempo perdido al cabo del año era equivalente a dos turnos de trabajo.”
El lucro cesante asociado a estas paradas era significativo para Luxeapers, según el propio Domingo nos explicaba: “Para una línea, una parada puede suponer dejar de producir alrededor de 120-140 frascos por minuto”.
Desde que se instalaron los VLT® OneGearDrive®, no han provocado ninguna parada. “En dos años no han fallado ni han necesitado manten-imiento. Todo apunta a que cumplirán las horas de uso aseguradas sin fallo ”.
La razón de esta reducción de paradas se debe a la envolvente IP69K del VLT® OneGearDrive®. Luxeapers usaba motores convencionales con venti-lador, que cubría con carcasas de protección de acero inoxidable.

Gracias al uso de Imanes Permanentes, la eficiencia de los motores VLT® OneGearDrive® se sitúa cerca del 89%, mejorando la clase IE4 Super Premium de eficiencia. Junto con estos motores, se instalaron variadores VLT® FC 302, favoreciendo el ahorro energético gracias a la regulación más precisa que permiten. La combinación de ambos equipos ha supuesto para Luxeapers un ahorro energético del 25%.

"Hemos conseguido que el proceso de limpieza sea más rápido y evitar acumulaciones de suciedad en recovecos y zonas inaccesibles”. Domingo señala que se usa limpieza con chorro de agua, lo que generaba problemas con los antiguos motores con carcasa metálica protectora: el agua se filtraba en el interior del motor.

Además, debido a las rejillas presentes en la carcasa para la ventilación, se acumulaba suciedad en zonas inaccesi-bles, tales como aletas o recodos del motor, difíciles de limpiar. Con la instalación del VLT® OneGearDrive® estos problemas se han eliminado. Estos equipos están certificados EHEDG, lo que indica que se pueden limpiar con agua sin desmontarlos. Además, su estanqueidad asegura que no se pueda acumular suciedad en el interior de la máquina, y lo aísla del ambiente corrosivo.

“Dejamos puestas las conexiones de acero inoxidable para la limpieza y no hay ningún problema. La pintura no se desconcha, los equipos siguen estando blancos, con un aspecto higiénico”, asegura Domingo.

Gracias al uso del VLT® FlexConcept®, Luxeapers ha sido capaz de reducir notablemente su inventario, con el consiguiente ahorro económico y la minimización de posibles errores humanos en la sustitución de equipos.
Antes de la instalación de la solución Danfoss, cada uno de los motores de la línea de producción necesitaba su propio repuesto. Ahora , un solo recambio sirve para todos los que han sido sustituidos por VLT® OneGear-Drive®.
“Solo tenemos un recambio de OneGearDrive que sirve para todos los motores y que reponemos cuando uno falla. De esta manera, no solo ahorramos costes a la hora de comprar repuestos, sino que también minimizamos errores humanos. Antes había varias referencias en el inventario, y esto abría la posibilidad a cometer errores a la hora de sustituir el motor dañado”, afirma Domingo.
No solo los motores han supuesto una ventaja para el inventario, sino también los variadores VLT® FC 302. Los variado-res Danfoss sirve para controlar cualquier tipo de motor, de manera que se pueden usar para regular tanto los equipos VLT® OneGearDrive® como otros motores de la planta.