NACHHALTIGKEIT AM DANFOSS STANDORT NEUMÜNSTER

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Die Herausforderung: Wie optimiert man einen 39.000 Quadratmeter großen Komplex, der sich aus Produktions- und Versandhallen und Verwaltungsgebäuden zusammensetzt?

Die Lösung: Eine Vielzahl von Danfoss Produkten wurde eingesetzt, um Heizung, Stromversorgung und Klima zu optimieren.

Das Ergebnis: Alle Zielvorgaben zur Einsparung von Energie und CO₂ wurden erreicht, ohne die Produktionsprozesse im Werk zu stören.

DAS PROJEKT

Die Industrie steht vor großen Herausforderungen. Globalisierte Märkte erhöhen den Kostendruck in den Industrieländern, die vor allem mit steigenden Energiekosten zu kämpfen haben. Und auch die Reduzierung von Emissionen ist zu einem wichtigen Thema geworden. Dieser Entwicklung trägt Danfoss mit der Strategie 2030 Rechnung. „Nachhaltigkeit ist für uns ein wichtiges Thema – unsere energieeffizienten und innovativen Produkte sind dafür ein gutes Beispiel“, erklärt Martin Oredson Haugaard, Technical Consultant bei Danfoss Real Estate.

Schon 2008 verpflichtete sich Danfoss, CO₂-Emissionen zu reduzieren und verstärkt auf erneuerbare Energie zu setzen. Mit der 2016 entwickelten Strategie 2030 ging Danfoss einen Schritt weiter: Bis zum Jahr 2030 sollen sowohl die Energie- wie auch die CO₂-Intensität um 50 Prozent reduziert werden. Im Rahmen des weltweit angelegten Programms kommen 26 Produktionsstandorte auf fünf Kontinenten auf den Prüfstand, auch in Deutschland. „Die Industrie ist mit 42 Prozent des Energiebedarfs der größte Verbraucher des Landes“, erläutert Dirk Mettjes, Manager Operational Services am Danfoss Standort Neumünster. Aber wie viel Einsparpotential gibt es tatsächlich in der Branche?

„Wenn wir vor Ort in den Werken sind, nehmen wir wirklich alles unter die Lupe – vom kleinsten Ventil bis zum Kraftwerk. Einsparpotentiale finden wir in fast jedem Bereich.“
_{Martin Oredson Haugaard, Technical Consultant bei Danfoss}

DIE HERAUSFORDERUNG

Erster deutscher Danfoss Standort, in dem die globale Strategie umgesetzt wird, ist das Werk in Neumünster. Schon seit 1972 produziert und entwickelt Danfoss hier Komponenten für hydraulische Systeme, beispielsweise Kolbenpumpen und Motoren für hydrostatische Getriebe, welche unter anderem in Fahrzeugen der Bauwirtschaft und Landwirtschaft eingesetzt werden. Die Fertigungshallen aus den 1970er Jahren wurden in der Vergangenheit bereits mehrmals modernisiert. Im Rahmen der Strategie 2030 wurde der rund 39.000 Quadratmeter große Komplex, der sich aus drei Produktions- und Montagehallen, einer Versandhalle und verschiedenen Verwaltungsgebäuden zusammensetzt, gründlich auf energetische Einsparungen hin untersucht.

„Wir sind normalerweise fünf bis sieben Tage mit einem Partner vor Ort, um die Gebäude genau zu prüfen“, erläutert Martin Oredson Haugaard, der sich mit um die Umsetzung der Strategievorgaben kümmert. Mit dem Beratungsbüro COWI als strategischem Partner machte Haugaard ein Energie-Screening und Monitoring der vorhandenen Gebäude und Produktionstechnik. Haugaard: „Der Blick von außen hilft uns, die Ziele der Strategie 2030 zu erreichen.“

„Wir haben noch nicht alle Energiesparpotentiale erschlossen – Einsparungen und Wirtschaftlichkeit müssen miteinander vereinbar sein.“
_{Dirk Mettjes, Manager Operational Services}

DIE LÖSUNG

„Bei der energetischen Optimierung gibt es nie nur eine Lösung, sondern immer eine Vielzahl von Maßnahmen“, sagt Haugaard. Im Falle des Standortes Neumünster standen die Bereiche Heizung, Stromversorgung und Klima im Fokus, in denen eine Vielzahl von Danfoss Produkten eingesetzt wurde. In einer der Produktionshallen statteten die Techniker die Lüftungsanlage mit Danfoss Frequenzumrichtern und einer neuen Steuerung aus, was über 12.000 Euro Energiekosten im Jahr spart. Auch die Produktion wurde mithilfe einer Danfoss Steuerung effizienter gemacht, die nun die Wärmerückgewinnung der Druckluftkompressoren regelt und so die Betriebskosten um weitere 35.000 Euro pro Jahr reduziert.

Beim Warmwassersystem entdeckten die Experten einen verhältnismäßig einfachen Weg, um den Energieverbrauch zu reduzieren. So wurde der Heizkessel, der für die komplette Warmwasserbereitung des Werks zuständig ist, ebenfalls mit einer Wärmerückgewinnung ausgestattet, die die Abwärme des gasbetriebenen Kessels wieder in den Kreislauf einspeist. „So können wir den Verbrauch um über eine Millionen Kilowattstunden pro Jahr reduzieren und bis zu 230 Tonnen CO₂ einsparen“, weiß Dirk Mettjes. Alle Zielvorgaben wurden erreicht, ohne Produktionsprozesse im Werk zu stören.

„Insgesamt haben wir 14 verschiedene Energiesparmaßnahmen identifiziert“, so Haugaard. Dabei standen die Wirtschaftlichkeit und die technische Machbarkeit im Vordergrund. Bis dato wurden bereits acht Maßnahmen umgesetzt. Vier weitere Vorschläge galten als unwirtschaftlich, ein weiterer befindet sich gerade in der Umsetzung. „Wir haben noch Luft nach oben“, urteilt Haugaard.

„Unsere Maßnahmen passen bestens zu unseren Produkten, die mit innovativen Technologien den Energieverbrauch senken.“
_{Dirk Mettjes, Manager Operational Services}

DAS ERGEBNIS

Die energetische Sanierung des Standorts Neumünster hat sich für Danfoss im wahrsten Sinne des Wortes ausgezahlt. Neben der Zertifizierung des Werks nach ISO 50001 verbrauchten die Gebäudekomplexe im Vergleich zu 2012 im vergangenen Jahr rund 20 Prozent weniger Gas und fast zwei Millionen Kilowattstunden weniger Strom. „Klare Analyse, reibungslose Umsetzung und effiziente Produkte – so haben wir unser Ziel erreicht“, sagt Haugaard.

Zum Erfolg beigetragen haben Danfoss Komponenten wie Frequenzumrichter, Steuerungen und Ventile. „Die meisten Produkte, die wir in unserer eigenen Fabrik einsetzen, sind auch für unsere Kunden attraktiv“, sagt Haugaard. Noch aber sind er und Dirk Mettjes nicht am Ziel. Im Sommer dieses Jahres wird ein Blockheizkraftwerk in Betrieb genommen, welches das Unternehmen unabhängiger von den steigenden Strompreisen macht und voraussichtlich über eine halbe Millionen Euro und 2,2 Tonnen CO₂ pro Jahr einspart.

DATEN UND FAKTEN

Nutzfläche: ca. 39.000 m²

Baujahr: zwischen 1971 und 1990

Gebäudetypen: 3 Produktions- und Montagehallen, 4 Verwaltungsgebäude, 1 Versandhalle

Zertifizierungen: ISO 9001, ISO 14001, ISO 50001, OHSAS 18001 u. a.

Weitere energetische Maßnahmen: Thermische Isolation der Ventile der Heizungsanlage; Umstellung der Beleuchtung auf LED in zwei Produktionshallen; Neue Steuerung der Lüftungsanlagen